塩水噴霧試験室製品の品質管理において重要な役割を果たします。海洋環境における金属やコーティング材の腐食性能をシミュレートする装置であり、過酷な環境条件下での製品の耐腐食性とそれに応じた保護対策を評価することができます。
1. なぜ塩水噴霧試験を測定する必要があるのですか?
製品上の金属部品が大気や他の環境にさらされたときに腐食するかどうかを検証するために、製品を使用環境に十分長い時間、例えば製品のライフサイクル全体にわたって置くことは、時間と労力がかかるため、実際にはほとんど使用されていません。
これには、製品の耐食性を評価するための便利な方法が必要です。
塩水噴霧試験は、人工雰囲気での加速耐食性評価方法です。一定濃度の塩水を霧状にして密閉恒温箱に噴霧し、一定時間箱に入れた後の試験サンプルの変化を観察します。試験サンプルの耐食性を反映します。加速試験法であるため、時間がかかりません。数年かかることはなく、数日または数時間で済みます。
塩水噴霧試験は有効な試験方法ですが、腐食に影響を与える要因が多数あるため、単一の塩水噴霧耐性を他の媒体に対する耐性を表すために使用することはできません。したがって、塩水噴霧試験の結果を、すべての環境における試験材料の耐腐食性として使用することはできません。腐食性能の直接的なガイドです。同時に、試験における材料の性能は、使用中の耐腐食性の直接的なガイドとして使用することはできません。
それにもかかわらず、塩水噴霧試験法は、試験対象の材料を検査する方法として依然として使用できます。
2. 塩水噴霧試験が必要な製品はどれですか?
金属およびその合金
金属カバー
オーガニックカバー
陽極酸化皮膜
3. 被覆層
1) カバータイプ
塗料、ニス、粉体塗料（パウダー）、防錆油などの有機コーティング。
電気メッキ、化学メッキ、イオンメッキ、スプレーメッキ、溶融メッキ、化学蒸着などの金属コーティング。一般的に使用される電気メッキ層には、亜鉛メッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、クロムメッキ、スズメッキ、真鍮メッキ、鉛スズ合金メッキなどがあります。
2) 被覆層の役割
美観 例: 明るいクロムメッキ
ベースメタルを腐食から保護する
4. 塩水噴霧試験の試験方法の分類
中性塩水噴霧試験（NSS）
酢酸塩水噴霧試験（AASS）
銅加速酢酸塩水噴霧試験 (CASS)
よく使用される標準タイプ: ISO 9227:2006 ヨーロッパ (英国を含む)
ASTM B117-03 米国
DIN 50021:1988 ドイツ
（１）中性塩水噴霧試験NSS（中性塩水噴霧）
テスト基準の選択
ISO 9227:2006 ヨーロッパ（英国を含む）
ASTM B117-03 米国
DIN 50021:1988 ドイツ
いくつかの試験基準の条件は同じです。以下の内容を参照してください。
試験条件
塩化ナトリウム溶液濃度50g/L±5g/L
PH値は6.5〜7.2
試験室内の温度は35±2度である。
（アメリカ 35＋1.1/-1.7度）
塩水噴霧沈降速度は1.5±0.5mL/80cm²/時である。
サンプルの準備
試験片の種類、数量、形状、大きさは製品規格により決定されます。規格がない場合は、関係者間で協議して決定します。
サンプルはテスト前に適切な方法で洗浄する必要がありますが、サンプルに意図的にコーティングされた保護有機膜は洗い流してはなりません。
切断した標本の場合、切断部分をペイント、パラフィンワックス、またはテープなどで保護する必要があります。
サンプルの配置
サンプルは試験面を上に向けて塩水噴霧ボックス内に配置され、塩水噴霧が試験面上に自由に付着します。試験面には塩水噴霧が直接噴霧されることはありません。
試験片の試験面は垂直方向に対して 20 度の角度になっている必要があります。
試験片はチャンバー内の異なるレベルに置くことができますが、試験片同士または箱に接触してはならず、試験片上の液滴が他の試験片に落ちてはなりません。
サンプルホルダーはガラス、プラスチックなどの材料で作られています。サンプルを吊るす材料は金属ではなく、繊維などの絶縁材料で作られている必要があります。
テスト時間
テスト時間は、製品の仕様によって異なります。一般的には、2/4/6/8/24 時間です。24 時間を超える場合は、24 時間の整数倍になります。
例えば：
試験後のサンプル処理
試験後、サンプルを取り出し、室内で 0.5 ～ 1 時間自然乾燥させ、その後、40 度以下のきれいな流水で軽くすすいで残った塩水噴霧溶液を除去した後、すぐにヘアドライヤーで乾かします。
5. サンプル評価
評価基準の選択
固有名詞の説明
陽極酸化コーティング：被覆層が基材に対して陽極酸化されているコーティングを指します。つまり、被覆層は基材金属よりも活性です。電気化学反応が発生すると、被覆層が最初に腐食します。たとえば、鋼鉄への亜鉛メッキなど。
陰極コーティング：被覆層が基材に対して陰極となるコーティングを指します。つまり、被覆層はベース金属ほど活性ではありません。電気化学反応が発生すると、ベース金属が最初に腐食します。たとえば、鋼鉄へのスズメッキなどです。
ASTM D610-01
評価結果は、一般的に6-S、4-Pなどの数字と文字で構成されます。最初の数字は腐食領域を示し、次の文字は腐食形態を示します。具体的な説明は次のとおりです。
腐食形態は以下のとおりです。
S 点状の錆び 大きな腐食部分がいくつかある
G 一般的な錆び 腐食の大きさは大小様々です。
P ピンポイントの錆び 小さな孔食
H ハイブリッド錆び 複数の形態の混合腐食
回路図は以下の通りです：
ISO 4628-3:2003
評価結果はRi6、Ri4のようにRiの後にアラビア数字が続きます。数字は腐食領域を示します。
数値と腐食面積の対応関係は以下のとおりです。
等級番号 腐食面積
リ 0 0
リ 1 0.05
リ 2 0.5
リ ３ 1
リ４ 8
リ ５ 40/50
ISO 10289:1999
評価結果は通常、保護等級番号 (Rp) と外観等級番号 (RA) で構成されます。保護等級のみ必要な場合は、外観等級は省略できます。
保護等級番号 (Rp) は、コーティングがベース メタルを腐食から保護する能力を示します。通常は、0 から 10 までのアラビア数字で表されます。この数字は、ベース メタルの腐食が発生する領域を表します。
外観評価番号 (RA) は、被覆層の損傷の程度を示します。通常は、0 から 10 までのアラビア数字と小文字および大文字で構成されます。たとえば、6 m A、4 s C などです。上記の評価では、アラビア数字は対応する被覆損傷領域を表します。小文字は被覆損傷度の主観的評価を表し、大文字は被覆損傷の種類を表します。
（Rp、Raは説明した
R=評価
p=保護
= 外観外観)
数値と腐食面積の対応関係は以下のとおりです。
カバーの損傷の程度の主観的評価
vs=非常に軽度
s=軽度
m=中程度
x=重度
カバー損傷タイプの分類
A: カバー層の損傷により生じた斑点や色の変化
B: コーティングの腐食によって生じた黒ずみで、目視が困難な場合や、目に見えない場合もあります。
C: 陽極酸化皮膜の腐食生成物
D. 陰極コーティングの腐食生成物
表面孔食
F: 砕く、剥がす、剥がす
Gバブル
Hクラック
私は割れる
J. 鶏のような形または星形の欠陥
評価例1
軽度の錆が表面の1%を超え、表面の2.5%未満である
ルピア=5
表面の穴が最小限に抑えられ、表面全体がわずかに黒ずむ
Ra=0 は B 、 E に対して勝利。
評価例2
母材腐食は試験片面積の0.3%で発生する
ルピア=7
陽極酸化皮膜の腐食生成物は総面積の {{{0}}.15% を覆い、最上層の電着層にわずかに泡が発生している領域は総面積の 0.75% を超えています。
Ra=8 vs C、6mG
評価凡例:
BOTO GROUPは20年以上にわたり環境試験室を製造しています。
環境試験室に関してご質問がございましたら、お気軽にお問い合わせください！
連絡担当者：
ボブさん
sales23@botomachine.com ; Phone/whatsapp/wechat: +86-17312673599
